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| By N2H | ||||||||||||||||||||||
Inventory Management
9. August 2008
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Minimale Inventar Level
Dies ist das Niveau eines Gegenstandes des Materials, unterhalb derer die tatsächlichen Bestände sollten in der Regel nicht erlaubt, zu fallen. Es ist festgelegt, um sicherzustellen, dass die benötigte Menge der einzelnen Posten des Materials ist in den Läden zu allen Zeiten. Zur Behebung der Mindestniveau wird folgendes berücksichtigen:
- Die durchschnittliche Rate des Verbrauchs des Materials
- Die benötigte Zeit, um frische Vorräte
- Die Ebene neu anordnen
- Die Produktion materiellen Anforderungen
- Die Mindestmenge von Materialien, die beschafft werden können vorteilhaft.
Die minimale Lager Ebene wird wie folgt berechnet:
Re-order-Ebene - Durchschnitt der erwarteten Nachfrage nach der Aktie Posten während der Vorlaufzeit. Dies kann festgestellt werden, wie:
Re-order-Ebene - (normaler Verzehr x Normale Lieferzeit), wo normale Lieferzeit ist als der Durchschnitt der maximalen und minimalen Zeitaufwand für die Lieferung.
Re-order-Ebene
Dies ist der Lagerbestand Festnetz zwischen maximalen und minimalen Lagerbestände, die auf einen Auftrag für die Wiederauffüllung der Bestände müssen. Die neu ordnen Ebene ist in der Regel höher als das Mindestniveau für etwaige Notfälle, die sich als Folge von anomaler Nutzung von Materialien oder unerwartete Verzögerungen bei der Beschaffung von frischem liefert. Um dieses Problem zu beheben, wird wie folgt berücksichtigt:
- Der Verbrauch von Material
- Die Sicherheitsspanne
- Die normale Lieferzeit oder Blei Zeit
- Das Mindestniveau zu erhalten
- Kosten für Lagerung und Zinsen auf das eingesetzte Kapital in Materialien
- Rückstellung für Notfälle wie Verzögerungen bei der Lieferung und abnorme Verschwendung.
Re-order-Ebene wird wie folgt berechnet:
Maximaler Verbrauch x maximale Lieferzeit Oder
Re-order level = Minimale Lager Durchschnittsverbrauch während der normalen Lieferzeit. Die neu ordnen Ebene ist häufig revidiert erwägt alle Faktoren, die sich wahrscheinlich ändern, Angebot und Nachfrage nach Gütern.
Maximale Inventar Level
Dies ist die Ebene, sollte niemals überschritten werden. Dies ist zur Vermeidung unzumutbarer Investition von Kapital führen zu einem Verlust von Interesse, Veralterung von Materialien und zusätzliche Gemeinkosten, die in Form höherer Mieten, usw. Es ist bestimmt durch die Berücksichtigung der folgenden Faktoren:
- Normale Verbrauch von Materialien
- Benötigte Zeit, um neue Lieferungen
- Höhe des Working Capital zur Verfügung
- Verfügbarkeit von Speicherplatz
- Wirtschafts-Bestellmenge
- Lagerhaltungskosten
- Gefahr einer Verschlechterung
- saisonale Überlegungen zu Preis und Verfügbarkeit des Materials
- Versicherungskosten
- Andere inhärenten Risiken im Zusammenhang mit den Materialien und etwaige Beschränkungen, auferlegt werden können, von der Regierung.
Maximale Bestellmenge Ebene kann durch Verwendung der folgenden Formel berechnet:
Re-order Level Re-Bestellmenge - (min. Verbrauch x kürzester Zeit für die Lieferung)
Oder
Höchstgehalt = Re-order-Ebene - Verbrauch während der Zeit benötigt, um frische Vorräte auf Mindestsatz Wirtschafts-Ordergröße.
Gefahrenstufe
Einige Firmen verwenden auch die Gefahr Ebene in Bezug auf Materialien. Danger Ebene festgesetzt ist an einem Punkt unterhalb des Mindestniveaus und vertritt die Begrenzung auf die besondere Vorkehrungen getroffen werden müssen, um aufstrebenden Lieferungen von Material, dh das Senden eines Mannes persönlich, um die benötigten Materialien. Wenn sich der Bestand an einem bestimmten Punkt von Materialien Gefahr Niveau erreicht, werden keine weiteren Fragen werden von der Speicherung Halter außer in den besonderen beschlagnahmt Billigung durch den Betriebsleiter.
Danger Level = normaler Verzehr pro Tag / pro Monat etc X Benötigte Zeit, um Notfall-Versorgung.
Durchschnittliche Lager level = Minimum Bestand ½ (Re-Bestellmenge)
Inventory Control Systems
Rot-line-Methode: die einfachste, da eine rot-Zeile wird darauf hingewiesen, auf der unteren Ebene in einem Inventar Inventar bin dann gestapelt ist und wenn die rot-Linie zeigt, mehr Inventar ist bestellt.
Zwei-bin-Methode: Inventur ist in zwei gestapelte Kästen. Wenn die Arbeitszeit bin leer ist, Inventar stammt aus der zweiten bin und eine Bestellung für zusätzliche Inventar platziert wird.
Bestandskontrolle Computerized Systems: das Inventar ist und als EDV-Inventar wird, sie werden in den Computer und das Inventar Gleichgewicht revidiert. Die Bestellungen werden in der Lage, wenn die neu Punkt erreicht ist.
Just-In-Time System: Es gibt automatisch koordiniert ein Hersteller die Produktion mit den Lieferanten ", so dass die Produktion Rohstoffe kommen von Zulieferern wie sie gebraucht werden im Produktionsprozess. Auch im Zusammenhang mit Outsourcing.
Das Inventar muss koordiniert werden mit den verarbeitenden Unternehmen und Politik des öffentlichen Auftragswesens, da die letztendliche Ziel ist die Minimierung der Gesamtkosten und Inventar ist nur ein Teil der Gesamtkosten.
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